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Moerschen: Leichtstoffabscheider WASH-BEAR
Förderschnecke minimiert Ausfallrisiko
Moerschen GmbH
Anschrift:
Lerchenfeldstraße 76
47877 Willich-Anrath
Deutschland
Die Aufbereitung von Abbruch zu RC-Material gehört zum Alltagsgeschäft der Branche. Mit dem WASH-BEAR steht hier eine hocheffiziente Technik zum Abscheiden von Leichtstoffen aus Bauschutt parat. Der WASH-BEAR von Moerschen Mobile Aufbereitung arbeitet nach dem bewährten Schwimm-Sink-Prinzip und trennt Leichtstoffe wie Holz, Kunst- und Dämmstoffe zuverlässig und sauber von der Mineralik.
Die Anlagentechnik des WASH-BEAR-Systems zeichnet sich durch eine Reihe von Alleinstellungsmerkmalen aus. Im Gegensatz zu herkömmlichen Anlagen mit Austragsförderband arbeitet im WASH-BEAR eine Förderschnecke. Damit konnte ein wesentlicher Störfaktor eliminiert werden, der darin bestand, dass die auszutragenden Feststoffe zu häufig die mechanischen Komponenten des Bandes blockierten. Als willkommener Nebeneffekt ergab sich eine verbesserte Entwässerung des Endproduktes im Durchlauf durch die Förderschnecke. Über die vergangenen Jahre erfolgte eine schrittweise Evolution der Anlagen, mit denen sich heute die Verfahrensvorteile optimal nutzen lassen. Ein wesentliches Merkmal stellt dabei nach wie vor das patentierte Design der Förderschnecke dar. Sie ist beim WASH-BEAR aus einem hoch verschleißfesten Spezialstahl gefertigt. Selbst beim Einsatz mit besonders abrasivem Bauschutt, wie etwa Betongranulat sind 1 Mio Betriebsstunden realistisch. Dann kann die Schnecke gedreht und aufgeschweißt werden für eine weitere volle Standzeit.
Durch stufenloses Einstellen der Basisparameter wie Drehgeschwindigkeit sowie Steigung der Schnecke kann die Verweildauer des Aufgabematerials im Waschtrog beeinflusst werden. Damit ermöglicht der WASH-BEAR die kontinuierliche Bearbeitung einer enormen Bandbreite des Ausgangsstoffes von 4 - 120 mm in einem Arbeitsgang ohne Zwischensiebung. Gleichzeitig lässt sich hier die Entwässerung des Endproduktes beeinflussen, sodass zuverlässig ein Recyclingstoff mit definierter Grundfeuchte verfügbar wird - als eminente Voraussetzung für eine optimale Verdichtbarkeit beim Wiedereinbau. Da die Schwimm-Sink-Technologie auf dem Prinzip der spezifischen Dichte basiert, erfolgt die Entfrachtung unabhängig von der Partikelgröße. Durch die physikalischen Eigenschaften des Trennmediums Wasser lässt sich so etwa auch der zunehmend problematische Gasbeton abscheiden, da seine Dichte < 1 ist und das Material daher aufschwimmt. Auf diese Weise können Sulfatbelastungen des entstehenden RC-Materials verringert werden, was die spätere Verwertbarkeit – und damit den wirtschaftlichen Wert – erheblich verbessern hilft.
Der WASH-BEAR kann neben seiner Verfahrenseffizienz, die eine nahezu 100 %-ige Trennung von Störstoffen und Mineralfraktionen gewährleistet, auch mit einer überlegenen Wirtschaftlichkeit punkten. Diese ergibt sich neben der robusten, wartungsfreien Ausführung der Anlagentechnik aus dem sparsamen Umgang mit den einzusetzenden Ressourcen. Das geschlossene System verbraucht Wasser ausschließlich in Form der Anhaftungen an der ausgetragenen Mineralik. In einer 10-Stunden-Schicht werden in der Praxis 4 – 8 m3 verbraucht, wobei der Zulauf automatisch über Schwimmer geregelt wird. Durch diese Technik wird eine Aufkonzentrierung chemischer Stoffe im Eluat vermieden. Das eingesetzte Wasser geht in der Grundfeuchte des RC-Materials auf. Es kommt hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung maximal das raus, was durch den Bauschutt in das System aufgegeben wurde. Die Wirtschaftlichkeit des WASH-BEAR-Systems setzt sich beim Energieaufwand fort, der mit 8 – 15 KW/h deutlich geringer ausfällt, als ein leistungsähnlicher Windsichter. Dennoch reicht die Antriebsleitung, um den WASH-BEAR in voller Beladung anlaufen zu lassen. Durch seine kompakten Baumaße lässt sich der WASH-BEAR problemlos auch auf engen Baustellen in die Gesamtprozesskette integrieren.
Derzeit steht die aktuelle Anlagengeneration als WASH-BEAR 2.0 in drei Modellen zur Auswahl, die je nach ihrer Größe als S, L, XL bezeichnet werden. Ihre Kapazitäten liegen bei Stundendurchsatzleistungen zwischen 80 t und 300 t – abhängig vom Aufgabegut. Alle Typen sind zum einfachen Transport hakenliftmobil ausgeführt.
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